Service après-vente pour les utilisateurs de l’époxy PRO-SET

Le temps de durcissement de l’époxy PRO-SET 

La période de transition d’un mélange époxy d’un état liquide à un état solide est appelée le temps de durcissement. Trouver le bon temps de durcissement est la clé pour obtenir un mélange résine/durcisseur qui sera efficace dans chaque application.

Durcissement

Trois phases peuvent déterminer le processus de durcissement de l’époxy PRO-SET®: le temps de manipulation, aussi appelé temps ouvert ou temps de stratification par voie humide (état liquide), le durcissement initial (état de gel) et le durcissement final (état solide). La vitesse de la réaction, la longueur de ces phases et le temps de durcissement total varient en fonction de la température ambiante.

1. Temps ouvert

Le temps ouvert est le temps d’assemblage du mélange époxy. C’est la part du temps de durcissement après le mélange où l’époxy restera dans un état liquide et sera utilisable. La fin du temps ouvert est la dernière chance d’appliquer une pression de serrage sur un assemblage et d’obtenir un collage fiable.

2. Phase de durcissement initial

Le temps ouvert est terminé lorsque le mélange passe à la phase de durcissement initial et atteint un état de gel. Il sera peut-être assez dur à limer ou raboter pour être façonné mais trop mou à poncer. Le traitement thermique post-cuisson pourra commencer dès que le mélange aura atteint un durcissement initial.

3. Phase de durcissement final

Dans la phase de durcissement final, le mélange époxy a durci à un état solide. S’il n’est pas en phase de post-cuisson, il continuera à durcir au cours des deux prochaines semaines à une température ambiante. La post-cuisson à des températures élevées réduira la phase de durcissement final des époxy PRO-SET et il est nécessaire pour des composants exigeant les meilleures propriétés thermiques.

Contrôle du temps de durcissement

Plusieurs facteurs ont une influence sur le temps de durcissement et peuvent être manipulés afin d’étendre la durée de durcissement et le temps ouvert pour répondre à vos besoins.

1. Type de durcisseur

Tous les mélanges résine/durcisseur passent par les mêmes phases de durcissement mais à des vitesses différentes. Choisissez le durcisseur dont le temps ouvert sera suffisant pour la tâche que vous effectuez en tenant compte des températures et des conditions de travail. Les durcisseurs PRO-SET peuvent aussi être mélangés les uns avec les autres pour proposer un mélange personnalisé avec un temps de durcissement intermédiaire.

2. Quantité mélangée

Le mélange de la résine avec le durcisseur entraîne une réaction exothermique (dégagement de chaleur). Une quantité plus grande de mélange époxy dégagera plus de chaleur et aura un temps ouvert et un temps de durcissement global plus courts. Des quantités d’époxy plus petites dégagent moins de chaleur que les plus grandes et ont des temps de durcissement plus longs. Par conséquent, un joint, un stratifié ou une couche d’époxy plus épaisse durcira plus vite qu’une couche plus fine.

3. Forme du récipient

La chaleur dégagée par une quantité donnée d’époxy peut être dissipée en versant le mélange dans un récipient avec une plus grande superficie (par ex. bac à rouleaux), augmentant ainsi le temps ouvert. Le mélange époxy durcissant plus vite pendant qu’il est dans le pot, plus il sera transféré ou appliqué rapidement, plus le temps ouvert du mélange sera disponible pour l’assemblage.

4. Température

La chaleur peut être appliquée ou retirée de l’époxy afin de raccourcir ou d’étendre les temps de ouvert et de durcissement. Cela peut être particulièrement avantageux lors de l’assemblage de composants très grands ou compliqués qui nécessitent un temps ouvert maximum et un temps de durcissement final minimum. Assurez-vous d’avoir bien compris les effets du chauffage et du refroidissement sur le moule avant de mettre en pratique ces techniques.

Importance de la température lors du durcissement de l’époxy

Avant de mélanger, vous pouvez appliquer de la chaleur modérée sur la résine et le durcisseur afin de réduire le temps ouvert de l’époxy. Inversement, vous pouvez utiliser un bac refroidisseur pour extraire la chaleur d’un bac à rouleaux afin de prolonger le temps ouvert. Pour de plus grandes opérations, des machines d’imprégnation avec des rouleaux refroidis à l’eau sont disponibles pour rallonger le temps ouvert.

Après avoir appliqué l’époxy, vous pouvez utiliser un ventilateur pour extraire la chaleur de la stratification ou de l’application et rallonger le temps ouvert de l’époxy. L’outillage lui-même peut être conçu à la fois pour rallonger le temps ouvert et raccourcir le temps de durcissement. Il est possible de fabriquer l’outillage avec tube intégré.

Pendant le moulage, l’eau froide pompée via le moule puise la chaleur dans la stratification, rallongeant le temps ouvert. Lors que le moulage est terminé, l’eau chaude ou la vapeur pompée par le moule accélère le durcissement du stratifié.

La chaleur modérée (pistolet à air chaud ou lampe à infrarouge) appliquée à l’assemblage réduira le temps de durcissement de l’époxy. La chaleur peut être appliquée dès que l’assemblage est terminé mais, très souvent, la chaleur doit être appliquée après que l’époxy a atteint son durcissement initial. Chauffer un mélange époxy, qui n’a pas atteint son durcissement initial, abaissera sa viscosité, ce qui permettra à l’époxy de couler plus facilement sur les surfaces verticales.

Dans certaines procédures de préparation, chauffer trop vite peut abaisser à des niveaux inacceptables la teneur en résine du stratifié. De plus, chauffer des pièces contenant des matériaux poreux (bois ou matériau d’âme de faible densité) peut être la cause du « dégazage » du substrat.

Lorsque l’air présent dans le matériau poreux s’étend et traverse l’époxy en phase de durcissement, il peut former des bulles ou des trous d’épingle dans l’époxy durci. Quelles que soient les dispositions que vous prendrez pour contrôler le temps de durcissement, 
une planification minutieuse de l’application et de l’assemblage vous permettra d’optimiser la durée d’emploi du mélange époxy.

Post-cuisson : améliorer la résistance de l’époxy durci

Les combinaisons résine/durcisseur atteignent un excellent degré de durcissement pour la plupart des applications en utilisant uniquement la température ambiante. Les combinaisons résine/durcisseur avec le durcisseur LAM-251-HT exigent une post-cuisson à température élevée pour atteindre des propriétés physiques optimales.

La post-cuisson est le chauffage contrôlé d’un stratifié époxy – après qu’il a atteint ou passé sa phase de durcissement initial – visant à améliorer la résistance physique et les propriétés thermiques de l’époxy durci. Chaque mélange résine/durcisseur PRO-SET possède des propriétés de durcissement potentielles qui ne peuvent être atteintes qu’en effectuant une post-cuisson du stratifié au-dessus de la température cible minimale.

Chaque combinaison résine/durcisseur utilise une plage de températures cibles (supérieures à la température cible minimale) permettant au stratifié d’atteindre 100% de ses propriétés de durcissement potentielles. Chaque température cible de cette plage possède un temps de maintien minimal correspondant. Des températures cibles plus élevées nécessitent des temps de maintien plus courts et inversement, des températures cibles plus basses exigent des temps de maintien plus longs.

Les propriétés maximales ne seront pas atteintes si la température de post-cuisson réelle est inférieure à la température minimale de la plage de températures. Toutefois, même avec des températures de post-cuisson inférieures à la température cible minimale, la plupart des mélanges résine/durcisseur obtiendront des propriétés accrues.

Déterminez la température de post-cuisson d’un mélange résine/durcisseur grâce aux propriétés physiques souhaitées du composant ou aux limites de l’équipement pour atteindre ou maintenir une température cible. Un choc thermique peut occasionner des défauts dans le stratifié. Pour l’éviter, augmentez lentement la température et ne dépassez pas la température cible maximale.